一、墙体裂缝

问题表现：墙面出现横向、纵向或不规则裂缝，影响美观与使用。

原因：

原材料配比不当，石膏纯度不足或外加剂（如纤维、缓凝剂）添加量偏差，导致硬化体韧性不足。

养护不充分，早期脱水过快或环境湿度剧烈变化，引发干缩开裂。

施工时砌块未充分干燥（含水率＞10%），或胶粘剂粘结力不足、铺设不均匀。

解决方案：

控制原材料质量，确保石膏纯度≥85%，按配比精准添加纤维（增强韧性）与缓凝剂（调节凝结时间）。

优化养护工艺，采用恒温恒湿养护（湿度 60%-70%，温度 20-25℃），养护周期≥7 天，出厂前含水率≤8%。

施工前检查砌块干燥度，选用专用粘结剂（粘结强度≥0.5MPa），墙面铺设时预留 1-2mm 伸缩缝，填缝剂饱满。

二、强度不足

问题表现：砌块抗压、抗折强度不达标，易破损或断裂。

原因：

生石膏煅烧温度不当（理想 150-170℃），过烧导致无水石膏过多，欠烧含未分解二水石膏，影响水化反应。

成型压力不足（低于 0.3MPa）或模具磨损，内部结构疏松。

水灰比过大（合理范围 0.6-0.7），硬化后孔隙率升高。

解决方案：

严格控制煅烧工艺，采用动态温控设备，确保半水石膏（AⅢ 型）占比≥90%。

定期检修模具，保证成型压力稳定，对高荷载墙体选用增强型砌块（添加 1%-3% 粉煤灰或矿渣）。

精准控制搅拌水灰比，搅拌时间≥3 分钟，确保料浆均匀。

三、吸水率过高

问题表现：砌块吸水速度快（标准吸水率≤10%），易受潮软化，影响隔声、保温性能。

原因：

石膏本身多孔结构，未添加防水剂（如硬脂酸钙、硅烷偶联剂）或添加量不足（建议 0.5%-1%）。

表面处理粗糙，未做憎水涂层或养护时接触水分。

解决方案：

生产中加入防水外加剂，搅拌时均匀分散，或成型后喷涂有机硅类憎水涂料（用量 200-300g/㎡）。

储存时避免露天堆放，底部垫高≥30cm，覆盖防水布，施工前确保墙面干燥（含水率＜15%）。

四、尺寸偏差与表面缺陷

问题表现：砌块长宽高尺寸误差＞2mm，表面蜂窝、麻面或边角破损。

原因：

模具精度不足（公差＞1mm）或定位松动，成型时位移。

脱模剂使用不当（如用量不足、涂抹不均），导致表面粘连破损。

解决方案：

定期校准模具，精度控制在 ±0.5mm，安装定位装置防止偏移。

选用水性脱模剂（稀释比例 1:5），均匀喷涂模具表面，脱模时控制压力≤1MPa，避免暴力拆卸。

五、施工粘结不牢与空鼓

问题表现：砌块与墙体、管线连接处脱落，敲击有空鼓声。

原因：

基层处理不当（如灰尘、油污未清理），粘结剂与基面附着力不足。

管线开槽后修补砂浆强度低（建议≥M10），或填缝不密实。

解决方案：

施工前清理基面，涂刷界面剂增强粘结力，粘结剂厚度控制 3-5mm，铺设时挤压密实。

管线开槽深度≤砌块厚度 1/3，修补采用石膏基砂浆（添加 10% 玻璃纤维），分层填实并养护 24 小时。

预防与管理建议

建立全流程质量管控：原材料检测（纯度、杂质）→生产工艺监控（温度、压力、水灰比）→成品抽检（强度、吸水率、尺寸）。

优化仓储运输：采用托盘包装，避免挤压碰撞，运输时固定防晃动，存放环境干燥通风（湿度＜60%）。

施工培训：针对不同墙体类型（隔墙、承重墙）制定操作指南，重点控制含水率、粘结剂配比及节点处理。

通过针对性解决原材料、生产工艺及施工环节的关键问题，可有效提升石膏砌块的质量稳定性与工程应用效果。